「一品一様のモノづくりでは、生産余力が生まれにくく、受注を増やせない」という悩みを多く聞きます。大物旋盤加工の老舗である株式会社関鉄工所（千葉県、以下「関鉄工所」という）も、加工時間の管理に苦労してきた一社でした。

 

同社では、ノーコードツールで生産管理システムを刷新。製造と事務のボトルネックを一挙に解消し、生産管理・納期管理にかかる工数を体感で約半分に削減しました。

 

ポイントは、加工の“最適化”です。設備稼働を監視するIoTシステム「LINKA3 （旧：Nazca Neo Linka）以下：Linka」と業務改善プラットフォームの「kintone（キントーン）（※1）」をシステム連携させた、関鉄工所の取り組みについてお伝えします。

※1）kintoneは、サイボウズ株式会社の登録商標または商標です。

 

 

関鉄工所では、重量物の旋盤加工が主力で、プラントをはじめ発電機、ポンプ、粉砕機などに用いられる大型部品を手がけています。テーブル径1〜3m級のターニングを13台そろえ、5面加工機や5軸加工機なども組み合わせながら、一品一様の精密加工に応えてきました。

大物といっても、機械で一律に加工できるわけではありません。求められるのはミクロン単位の寸法精度。素材の温度による伸縮まで計算し、20度換算の寸法に仕上げていきます。

 

素材を問わず対応。中島飛行機の技師だった初代の技術を受け継ぐ

確かな技術力を誇る同社ですが、「適正な加工時間が定められない」という悩みを抱えていました。2〜3か月先まで受注が埋まるなか、日々お客さまから納期調整の依頼が入ります。そのたびに事務所から現場に進捗を確認しにいき、回答するという手間が発生していました。

転機になったのは、図面管理システムのバージョンが更新されなくなるかもしれないとの知らせでした。

「当時、社内サーバーで管理していたこともあり、もっとも大事な資産である図面のデータ消失が心配でした。図面と生産管理をクラウドへ統合しようと決断しました。

展示会で出会った新明和ソフトテクノロジの山本さんは、困りごとを伝えると『こういうことですよね』と、すっと理解して同じ方向を見てくれました。山本さんのせいで決めちゃったんですよ（笑）」と関社長。

検討の後押しになったのが、他社の実例でした。新明和ソフトテクノロジの仲介で、すでにkintoneとLinkaを運用している有限会社相馬シャーリングさま（千葉県）の工場を訪問。構築前に「使いこなしている状態」を見ておくことで、自社にどう落とし込むかの具体像を描けるようにという狙いです。同じ千葉県内で、扱う製品は違えど同じ製造業。システムの話にとどまらず、景気の見通しなど経営者同士の情報交換の場にもなりました。

 

現場の負担や混乱を抑え、ゆるやかな定着を図るため、導入は段階的なアプローチを採用。関鉄工所が独自に続けてきた活動を土台に、次のように進めました。

 

 

全社員で環境経営「エコアクション21」に取り組み（2018年認証取得）、月1回の環境会議を10年近く継続しています。

 

きっかけは取引先からの勧めでしたが、関社長には別の狙いがありました。年齢もキャリアも異なる社員が、同じ目線で一つのことをやり遂げる場をつくることです。

 

「仕事以外で、全員が対等にかかわれるテーマはなかなかありません。環境なら若い人のほうが知識も意識も高く、発言力も出る。そう考えて取り組みを決めました」（関社長）

 

以来、ごみ削減やグリーン調達などの班に分かれ、環境会議は一度も欠かさず続けてきました。年齢やキャリアを問わず対等に意見を出し合う風土が育ち、「全員で改善を語る土壌」を確立。審査でも「ここまで全員参加で取り組む会社はない」と評価されたといいます。

 

冷却水の使用量を管理するkintoneアプリも、社員発の改善から生まれたものです。こうした空気があったからこそ、現場にシステムをスムーズに導入できました。

kintoneを活用した冷却水管理（引用：株式会社関鉄工所 環境経営レポート2024）

最初に手をつけたのは、設備稼働の見える化でした。主要なNCターニング機とLAN接続し、稼働・加工・停止・アラームの時間を自動で取得します。

背景にあったのは、日報では実態がつかめないという現実です。手書きの記録は、加工に集中していれば後回しになり、思い出しながら書けば精度が落ちます。

 

「責められないんですよ。記録を出すより、目の前の仕事を確実にやるほうが先ですから」（関社長）

結果として、記録そのものが集まらなくなっていました。

 

「機械が回っていた時間さえわかれば、残りは段取りと、考えて止まっていた時間です。段取りは見当がつく。では止まっていた時間は何を悩んでいたのか——そこは本人に聞けますし、データで示せば伝わります」（関社長）

 

3人に1台のタブレットを現場に配置したことで、記録の負担も軽くなりました。集まるデータは、量だけでなく中身も変わったといいます。

実は関鉄工所には、二十数年前にAccessで製販一貫の仕組みを自作した経験があります。現場に画面を置き、工程管理から経理までをつないだ先進的な取り組みで、当時は取引先が見学に訪れ、写真を撮って帰るほどでした。ただ、OSが変わるたびに作り直しを迫られ、維持を断念した過去があります。

 

だからこそ、次の基盤選びは慎重でした。展示会に行けばノーコードの会社がずらりと並んでいて、何を選べばいいのかわからない。そんな中、新明和ソフトテクノロジではデモを実施出来るということで、まずは小さなアプリを試作するところから始めました。

 

「そんなに高いものではないし、いつでもやめられる。とりあえず作ってみようか、くらいの感覚でした」（関社長）

 

手を動かしたのは、ITに強い若手社員。試すうちに実用に足るアプリが次々と形になり、手応えを得て本格移行へ踏み切りました。

 

「今では『あれも作れる、これも作れる』と社員がアプリを作ってくれます。開発が得意な社員がいたことも、うれしい発見でした」（関社長）

 

事前コンサルでインフラを整理したうえで、受注から生産、売上・請求まで業務フローを統合。図面管理もクラウド型へ移行し、個別URLで商品管理や作業指示書と紐づけました。

受注から図面、現場の工数入力、売上・分析までをkintoneで一元化。
機械から取得した稼働時間はLinkaが自動で収集する

進行中の全案件を進捗順に見られる。顧客・担当者・ステータスなども同画面上で把握可能に

ほかにも、以下のような調整やアプリ構築を行い、システムを作り込みました。

作業指示書も充実、1枚で案件の様態がわかる

ただし、システム移行は大がかりなものです。一連の作業を担当した総務部の三須絵里佳さまは、専門的なサポートの必要性について語ります。

「一番大変だったのは膨大にあるデータの整備です。その作業も新明和ソフトテクノロジさんがしっかり伴走してくれたおかげで、何とか無事に完了できました」と、感謝をにじませました。

生産管理システムのボトルネックが解消され、その効果は、業務効率化はもちろんのこと、現場の意識変容や製造オペレーションにまで波及しています。

「『先に検査へ回そう』『この間にプログラムを作っておこう』と現場の意識が変わり、会話が変わった」と関社長。結果、待ちや手戻りのロスタイムが削減され、調整のための往復そのものがなくなりました。

 
タブレット上で進捗や納期を確認しながらオペレーションを調整

工場責任者の落合さまは、「新しい方が入社したときの資料として、あるいは工程を振り返って改善に生かすなど、蓄積した情報を生かしていきたい」と意気込みを語ってくださいました。

 

システム基盤が整った今、関鉄工所では付加価値の創出にも向き合っています。アイデアは多岐にわたります。

• 適正な見積作成と原価管理
• 技術の「最適化」の実現
• 受注力の増強による営業への注力
• 新しい働き方への挑戦

まずは、適正な見積もり作成と原価管理の徹底から。Linkaで蓄積した機械稼働データを活用し、加工時間や実績を分析することで、適正な見積りの算出や工程の見直しを進めていく構想です。kintone側の受注・工程データと突き合わせれば、案件ごとの実績原価が見えてきます。そして、従来の課題だった人材育成にも本格的に乗り出したいといいます。

 

「標準化に取り組んでみてわかったのは、一品ものに標準化はないということです。代わりに目指すべきは『最適化』でした。同じように作ることではなく、その時々の条件から最適な加工を導ける力を育てたいと思います」と関社長。

 

稼働時間の内容が把握できれば、ロスタイムの要因を作業員とともに振り返り、加工のコツや考え方を伝えられます。その力が育てば工場の生産余力が増え、追加の受注も期待できるでしょう。

 

「拡大路線で考えるなら、第二工場も夢ではありません。それも社内データがクラウドで管理されていなければ実現できないことです。今回、先手を打ててよかったと思います」（関社長）

 

将来を見据えた行動には、1952年の創業以来、時代の荒波を乗り越えてきた関鉄工所の誇りが垣間見えます。

 

「人手不足が加速するなか、製造業は工場の魅力向上に迫られています。AIやロボットの普及を見据えた新しい働き方にも目を向けることが必要です。ただし、誰でもできるようになったときに動くのでは遅いんです。できるときにできることに取り組まなければ。収集したデータの利活用など、これからやっていきたいこともたくさんあります。新明和ソフトテクノロジさんにはますますの支援を期待します」と関社長は真剣な表情を見せました。

 

一品一様の真剣勝負に挑む関鉄工所にとって、真に必要だったのは加工の「標準化」ではなく、長年の技を生かす「最適化」でした。それをシステム基盤が下支えしていきます。

 

DXという確かな武器を手に、社員一人ひとりのポテンシャルを引き出す関鉄工所の取り組みは、製造業の新たな可能性を示してくれる好例でした。

引用：株式会社関鉄工所 環境経営レポート2025